HACCP significa análisis de peligros y punto crítico de control. HACCP es un sistema reconocido internacionalmente para reducir el riesgo de peligros de seguridad en los alimentos. El HACCP es un riguroso sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos que tiene como objetivo minimizar o eliminar los peligros potenciales al identificarlos y controlarlos en puntos críticos del proceso de producción de alimentos. Es una herramienta esencial para garantizar la seguridad y calidad de los alimentos y es ampliamente utilizada por empresas de todo el mundo.
Un sistema de HACCP requiere identificar y controlar posibles peligros en puntos específicos del proceso. Esto incluye peligros biológicos, químicos o físicos. Cualquier compañía involucrada en la fabricación, el procesamiento o la manipulación de productos alimenticios puede usar el HACCP para minimizar o eliminar los peligros de seguridad alimentaria en su producto.
7 Principios de HACCP
Los planes HACCP se preparan para cada proceso o producto e identifican posibles peligros y controles implementados para garantizar que los peligros se eliminen o controlen para garantizar niveles aceptables en el producto alimenticio.
Existen 7 principios del HACCP:
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Realizar un análisis de peligros
Aquí es donde evalúa sus procesos e identifica dónde se pueden introducir los peligros. Los peligros pueden ser físicos (es decir, contaminación con metales), químicos (es decir, un producto de limpieza puede contaminar el producto, ¿existen toxinas que podrían contaminar el producto?) o biológicos (¿en qué puntos podrían contaminar su producto las bacterias o los virus?). Deberá asegurarse de tener la experiencia para realizar una evaluación precisa de los peligros. Esto significa que si no tiene suficiente experiencia en su organización, deberá identificar los recursos externos que puede utilizar para realizar el análisis de peligros.
La identificación de peligros se realiza en dos pasos: primero la identificación de peligros, luego una evaluación del peligro. La evaluación de peligros es una determinación del grado de riesgo para el usuario del peligro identificado. Una vez que se identifica y evalúa el peligro, el equipo debe identificar los puntos críticos de control. Estos son puntos donde el peligro debe controlarse o presentará un riesgo para el usuario final. -
Identificar los puntos críticos de control
¿En qué pasos de su proceso se pueden aplicar controles para prevenir o eliminar los peligros que se han identificado? Estos son sus puntos de control críticos. Para cada punto de control crítico, identificará la medida preventiva. ¿Cómo evitará el peligro?: ¿Uso de procedimientos específicos de temperatura, pH, tiempo?
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Establecer límites críticos
Su siguiente paso es establecer criterios para cada punto de control crítico. ¿Qué criterios deben cumplirse para controlar el peligro en ese punto? ¿Es una temperatura mínima? ¿Existen límites regulatorios que debe cumplir para este punto de control?
Establezca un límite máximo o mínimo para la temperatura, el tiempo, el pH, el nivel de sal, el nivel de cloro u otras características de procesamiento que controlarán el peligro. Este es el límite crítico para el CCP. Si alguna vez se excede este límite, se deben tomar medidas correctivas y se debe controlar todo el producto afectado. -
Establecer procedimientos de monitoreo
¿Qué medirá y cómo lo medirá? Debe monitorear el proceso en el punto de control crítico y mantener registros para demostrar que se han cumplido los límites críticos. ¿Puede realizar un monitoreo continuo del punto de control? De lo contrario, ¿con qué frecuencia deberán realizarse las mediciones para demostrar que el proceso está bajo control?
El monitoreo que se realiza en los puntos críticos de control es esencial para la efectividad del programa HACCP. El programa de monitoreo estará compuesto por mediciones físicas u observaciones que pueden realizarse de manera oportuna, para proporcionar la información en un plazo que le permita tomar medidas y controlar el producto si se produce una situación fuera de control. -
Establecer acciones correctivas
Usted establecerá qué medidas deben tomarse si no se cumple un límite crítico. Esto se identificará con anticipación para cada CCP. La acción debe asegurarse de que no se libere ningún producto inseguro. También debe haber una evaluación del proceso para determinar la causa del problema y una eliminación de la causa.
La acción o las acciones tomadas tienen dos propósitos: controlar cualquier producto no conforme que resulte de la pérdida de control e identificar la causa, eliminarla y evitar que la situación vuelva a ocurrir. Al identificar la acción correctiva antes de que ocurra una situación fuera de control, está preparado para tomar medidas rápidamente si ocurre y cuando ocurra. -
Establecer procedimientos de mantenimiento de registros
Usted determinará qué registros son necesarios para demostrar que se han cumplido los límites críticos y que el sistema está en control. Abordar los requisitos regulatorios e incluir registros del desarrollo del sistema y la operación del sistema.
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Establecer procedimientos de verificación
El plan HACCP debe validarse. Una vez que el plan esté implementado, asegúrese de que sea eficaz para prevenir los peligros identificados. Pruebe el producto final y verifique que los controles funcionen según lo planificado. Realizar la verificación continua del sistema. ¿Están bajo control los equipos de medición y monitoreo? ¿Qué muestran las medidas correctivas? ¿Se mantienen registros según sea necesario?
Certificación HACCP: Introducción
El núcleo de su sistema de gestión de seguridad alimentaria es su plan de análisis de peligros y puntos críticos de control.
Este plan es desarrollado por el equipo de inocuidad de alimentos o el equipo de HACCP y cualquier experiencia externa necesaria. Una vez que se haya recopilado la información preliminar, el equipo utilizará la información para identificar todos los peligros potenciales en los ingredientes y el producto.
Un profesional de seguridad alimentaria puede obtener su certificación HACCP completando un curso de certificación HACCP. Este curso enseñará los requisitos de HACCP y cómo redactar un plan de HACCP.
La certificación puede aplicarse tanto a las compañías como a las personas, pero el enfoque y los requisitos para cada una pueden diferir.
Empresas
Para las empresas, la certificación HACCP es un proceso mediante el cual una empresa puede demostrar que ha implementado y mantiene un sistema de gestión de seguridad alimentaria que cumple con los estándares establecidos por los principios HACCP. Esto generalmente implica una evaluación exhaustiva de los procesos y procedimientos de la compañía, la identificación de posibles peligros y el desarrollo de medidas para prevenir, eliminar o controlar esos peligros. Por lo general, la certificación es otorgada por un organismo independiente de certificación externo y es válida durante un período determinado, después del cual la compañía debe someterse a un proceso de recertificación. Los programas HACCP también se implementan en compañías que utilizan un esquema de certificación de inocuidad de los alimentos, como SQF, FSSC 22000, BRCGS, etc.
Personas
La certificación HACCP para individuos implica la capacitación en los principios y prácticas de HACCP, con el objetivo de comprender cómo identificar y controlar los peligros de seguridad alimentaria en un entorno de producción de alimentos y redactar planes de seguridad alimentaria.
En ambos casos, la certificación HACCP es una herramienta importante para garantizar la seguridad del suministro de alimentos y promover la confianza del consumidor en la industria alimentaria. Sin embargo, el enfoque y los requisitos para la certificación pueden diferir dependiendo de si es para una empresa o una persona.
Implementación de HACCP en su empresa
Revisaremos los pasos que una empresa debe tomar para implementar su Programa HACCP.
A medida que construya su sistema de gestión de alimentos, deberá identificar la información necesaria para llevar a cabo un análisis de riesgos eficaz. También deberá recopilar, mantener, actualizar y documentar esta información.
El primer paso para abordar estos requisitos es establecer su equipo de inocuidad de alimentos o equipo de HACCP. Los miembros del equipo recopilarán información sobre las características de las materias primas, los ingredientes y los productos finales, identificarán los requisitos de inocuidad alimentaria relacionados con ellos y prepararán descripciones que se utilizarán en el análisis de riesgos.
Además de esta información, el equipo determinará el uso previsto de los productos finales, teniendo en cuenta a los consumidores del producto. Depende del equipo identificar qué riesgos potenciales existen de uso indebido o mal manejo y si hay un grupo particularmente vulnerable de personas incluidas en los consumidores. El equipo documenta la información que se utilizará en el análisis de peligros.
El siguiente paso es que el equipo prepare diagramas de flujo para los productos. Los diagramas muestran la secuencia y la interacción de cada paso del proceso para el producto. Es importante que esto muestre dónde ingresan al flujo las materias primas, los ingredientes y el producto intermedio, así como dónde se liberan o eliminan. Todo el trabajo subcontratado se identifica en el diagrama de flujo para que pueda considerarse durante el análisis de peligros.
Una vez que se preparan los diagramas, el equipo verifica el diagrama comprobando en el sitio el proceso en comparación con el diagrama. La última información que se debe preparar para permitir el análisis de peligros es una descripción de los pasos del proceso y las medidas de control existentes. Se incluye una descripción de los requisitos reglamentarios o del cliente para que se aborden en el plan HACCP.
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Preguntas frecuentes sobre HACCP
¿Cuál es la diferencia entre HACCP e ISO 22000 / FSSC 22000 / SQF / GFSI…
Los esquemas de certificación de análisis de peligros y puntos críticos de control (Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP) y de inocuidad alimentaria, como SQF, FSSC 22000 y otros, son sistemas de gestión de inocuidad alimentaria utilizados por empresas de la industria alimentaria para garantizar la seguridad y calidad de sus productos.
El HACCP es un sistema basado en la ciencia que identifica y controla los peligros de seguridad alimentaria. Implica un enfoque sistemático para identificar y analizar posibles peligros, implementar medidas para prevenir o controlar esos peligros, y monitorear y verificar la efectividad de esas medidas. El HACCP a menudo se utiliza como base para otros sistemas de gestión de inocuidad alimentaria, incluido el SQF.
SQF, FSSC 22000, BRCGS e ISO 22000, por otro lado, son sistemas de gestión de inocuidad alimentaria que abarcan los principios de HACCP, pero también incluyen requisitos adicionales relacionados con la calidad y el cumplimiento normativo. Estos sistemas implican una evaluación integral de los sistemas de gestión de calidad y seguridad alimentaria de una empresa, incluida la documentación, las políticas y los procedimientos, y las prácticas de gestión de las instalaciones.
¿Cuál es la diferencia entre HACCP y un Plan de inocuidad de los alimentos (controles preventivos)/FSMA/PCQI?
El análisis de peligros y puntos críticos de control (Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP) y el análisis de peligros y controles preventivos basados en riesgos (Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls, HARPC) son sistemas de gestión de la inocuidad de los alimentos que tienen como objetivo prevenir los peligros de la inocuidad de los alimentos y garantizar la inocuidad del suministro de alimentos. Si bien ambos sistemas utilizan un enfoque basado en el riesgo, existen diferencias entre ambos.
HACCP es un sistema preventivo que identifica y controla los peligros en puntos de control críticos en el proceso de producción de alimentos. Se utiliza principalmente en la fabricación y el procesamiento de productos alimenticios.
El Plan de seguridad alimentaria de la FSMA es un sistema preventivo que se centra en identificar y controlar los peligros en toda la cadena de suministro de alimentos. La FSMA exige que las empresas identifiquen y controlen los peligros potenciales durante todo el proceso de producción, desde materias primas hasta productos terminados. La FSMA pone mayor énfasis en los controles preventivos que están diseñados para abordar los peligros potenciales antes de que ocurran, en lugar de depender únicamente del monitoreo y las acciones correctivas.
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