HACCP significa Análisis de Riesgos y Punto de Control Crítico. HACCP es un sistema reconocido internacionalmente para reducir el riesgo de peligros para la seguridad en los alimentos. El HACCP es un riguroso sistema de gestión de la seguridad alimentaria que tiene como objetivo minimizar o eliminar los posibles peligros mediante la identificación y el control en puntos críticos del proceso de producción de alimentos. Es una herramienta esencial para garantizar la seguridad y calidad de los alimentos y es ampliamente utilizada por empresas de todo el mundo.

Un sistema HACCP requiere identificar y controlar los peligros potenciales en puntos específicos del proceso. Esto incluye peligros biológicos, químicos o físicos. Cualquier empresa involucrada en la fabricación, procesamiento o manipulación de productos alimenticios puede usar el HACCP para minimizar o eliminar los riesgos de seguridad alimentaria en su producto.

Los 7 principios del HACCP

Los Planes HACCP se preparan para cada proceso o producto e identifican los posibles peligros y controles establecidos para garantizar que los peligros se eliminen o controlen para garantizar niveles aceptables en el producto alimenticio.

Hay 7 principios del HACCP:

1. Realizar un análisis de riesgos

   Aquí es donde evalúa sus procesos e identifica dónde se pueden introducir los peligros. Los peligros pueden ser físicos (es decir, contaminación por metales), químicos (es decir, ¿puede un producto de limpieza contaminar el producto, hay toxinas que podrían contaminar el producto?) o biológicos (¿en qué puntos podrían contaminar su producto las bacterias o los virus?). Tendrá que asegurarse de tener la experiencia necesaria para realizar una evaluación precisa de los peligros. Esto significa que si no tiene suficiente experiencia en su organización, deberá identificar los recursos externos que puede utilizar para realizar el análisis de riesgos.
   La identificación de peligros se realiza en dos pasos: primero la identificación de peligros y luego una evaluación del peligro. La evaluación de peligros es una determinación del grado de riesgo para el usuario a partir del peligro identificado. Una vez que se identifica y evalúa el peligro, el equipo debe identificar los puntos de control críticos. Estos son puntos en los que el peligro debe controlarse o presentará un riesgo para el usuario final.

2. Identificar los puntos de control críticos

   ¿En qué pasos del proceso se pueden aplicar controles para prevenir o eliminar los peligros que se han identificado? Estos son sus puntos de control críticos. Para cada punto de control crítico, identificará la medida preventiva. ¿Cómo evitará el peligro?: ¿Uso de temperatura, fase, tiempo y procedimientos específicos?

3. Establecer límites críticos

   El siguiente paso es establecer criterios para cada punto de control crítico. ¿Qué criterios deben cumplirse para controlar el peligro en ese momento? ¿Es una temperatura mínima? ¿Hay límites normativos que debe cumplir para este punto de control?
   Establezca un límite máximo o mínimo para la temperatura, el tiempo, el pH, el nivel de sal, el nivel de cloro u otras características de procesamiento que controlarán el peligro. Este es el límite crítico para el CCP. Si alguna vez se supera este límite, deben tomarse medidas correctivas y controlarse todos los productos afectados.

4. Establecer procedimientos de supervisión

   ¿Qué medirá y cómo lo medirá? Debe supervisar el proceso en el punto de control crítico y mantener registros para mostrar que se han cumplido los límites críticos. ¿Puede realizar una monitorización continua del punto de control? Si no es así, ¿con qué frecuencia tendrán que realizarse las mediciones para demostrar que el proceso está bajo control?
   La supervisión que tiene lugar en los puntos de control críticos es esencial para la eficacia del programa HACCP. El programa de monitorización se compone de mediciones físicas u observaciones que se pueden realizar de forma oportuna, para proporcionar la información en un plazo de tiempo que le permita tomar medidas y controlar el producto si se produce una situación fuera de control.

5. Establecer acciones correctivas

   Establecerá qué acciones deben tomarse si no se cumple un límite crítico. Esto se identificará con antelación para cada CCP. La acción debe asegurarse de que no se libere ningún producto inseguro. También debe haber una evaluación del proceso para determinar la causa del problema y una eliminación de la causa.
   La acción o acciones adoptadas tienen dos propósitos: controlar cualquier producto no conforme resultante de la pérdida de control e identificar la causa, eliminarla y evitar que la situación vuelva a ocurrir. Al identificar la acción correctiva antes de que se produzca una situación fuera de control, está preparado para tomar medidas rápidamente si se produce y cuándo se produce.

6. Establecer procedimientos de mantenimiento de registros

   Usted determinará qué registros son necesarios para demostrar que se han cumplido los límites críticos y que el sistema está en control. Abordar los requisitos normativos e incluir registros del desarrollo del sistema y su funcionamiento.

7. Establecer procedimientos de verificación

   El plan HACCP debe validarse. Una vez que el plan esté en su lugar, asegúrese de que sea eficaz para prevenir los peligros identificados. Pruebe el producto final y verifique que los controles funcionan según lo previsto. Realice una verificación continua del sistema. ¿Están bajo control los equipos de medición y supervisión? ¿Qué muestran las acciones correctivas? ¿Se mantienen los registros según sea necesario?

Empresas

Para las empresas, la certificación HACCP es un proceso mediante el cual una empresa puede demostrar que ha implementado y mantiene un sistema de gestión de seguridad alimentaria que cumple con los estándares establecidos por los principios HACCP. Esto suele implicar una evaluación exhaustiva de los procesos y procedimientos de la empresa, la identificación de posibles peligros y el desarrollo de medidas para prevenir, eliminar o controlar esos peligros. La certificación suele ser otorgada por un organismo de certificación independiente y es válida durante un periodo de tiempo determinado, tras el cual la empresa debe someterse a un proceso de recertificación. Los programas HACCP también se implementan en empresas que utilizan un esquema de certificación de seguridad alimentaria como SQF, FSSC 22000, BRCGS, etc.

Personas

La certificación HACCP para individuos implica capacitación en los principios y prácticas de HACCP, con el objetivo de comprender cómo identificar y controlar los peligros para la seguridad alimentaria en un entorno de producción de alimentos y redactar planes de seguridad alimentaria.

En ambos casos, la certificación HACCP es una herramienta importante para garantizar la seguridad del suministro de alimentos y promover la confianza del consumidor en la industria alimentaria. Sin embargo, el enfoque y los requisitos para la certificación pueden diferir dependiendo de si es para una empresa o para una persona.

Implementación de HACCP en su empresa

Revisaremos los pasos que una empresa debe tomar para implementar su Programa HACCP.

A medida que construya su sistema de gestión de alimentos, deberá identificar la información necesaria para realizar un análisis de riesgos eficaz. También deberá recopilar, mantener, actualizar y documentar esta información.

El primer paso para abordar estos requisitos es establecer su equipo de seguridad alimentaria o el equipo HACCP. Los miembros del equipo recopilarán información sobre las características de las materias primas, los ingredientes y los productos finales, identificarán los requisitos de seguridad alimentaria relacionados con ellos y prepararán descripciones para utilizarlas en el análisis de riesgos.

Además de esta información, el equipo determinará el uso previsto de los productos finales, teniendo en cuenta los consumidores del producto. Depende del equipo identificar los posibles riesgos de uso indebido o manipulación indebida y si hay un grupo de personas especialmente vulnerables incluidas en los consumidores. El equipo documenta la información que se utilizará en el análisis de riesgos.

El siguiente paso es que el equipo prepare diagramas de flujo para los productos. Los diagramas muestran la secuencia y la interacción de cada paso del proceso para el producto. Es importante que esto muestre dónde las materias primas, los ingredientes y el producto intermedio entran en el flujo, así como dónde se liberan o eliminan. Todo el trabajo subcontratado se identifica en el diagrama de flujo para que pueda considerarse durante el análisis de riesgos.

Una vez que se preparan los diagramas, el equipo verifica el diagrama comprobando el proceso in situ con el diagrama. La última información que se debe preparar para permitir el análisis de riesgos es una descripción de los pasos del proceso y las medidas de control existentes. Se incluye una descripción de cualquier requisito normativo o del cliente para que se aborde en el plan HACCP.