L’HACCP joue un rôle important dans tous les systèmes de gestion de la sécurité alimentaire  : SQF, BRC et FSSC 22000. Cela signifie que si votre entreprise a déjà mis en place l’HACCP, vous vous rapprochez de la certification de l’un de ces systèmes. Mais que se passe-t-il si votre organisation n’utilise pas HACCP et ne le connaît pas  ?
Une bonne connaissance de l’HACCP sera nécessaire pour mettre en œuvre votre système de gestion de la sécurité alimentaire. HACCP signifie Hazard Analysis Critical Control Point. Il s’agit d’un système dans lequel le fabricant ou le manipulateur de produits alimentaires identifie les dangers potentiels qui peuvent être introduits pendant que les aliments sont dans le processus de production ou dans les soins de l’organisation, et détermine comment ces dangers peuvent être éliminés. Par exemple, s’il y a un point de production où une contamination bactérienne peut être introduite  ? Ce point devient un point de contrôle critique. Vous identifierez les contrôles qui peuvent être mis en œuvre à ce stade pour éliminer le danger. S’agit-il d’une température qui doit être atteinte à ce stade de la production  ? Vous identifierez la température requise, indiquerez comment vous la surveillerez et ce que vous ferez si cette température n’est pas atteinte.
Pour commencer à comprendre l’HACCP, comprenez les principes sur lesquels il est basé. Vous n’aurez pas besoin de construire un système HACCP avant de mettre en œuvre un système de gestion de la sécurité alimentaire, les exigences seront incluses dans le système.
L’HACCP repose sur sept principes  :
1. Effectuer une analyse des dangers  :
C’est là que vous évaluez vos processus et identifiez où les dangers peuvent être introduits. Les dangers peuvent être physiques (c.-à-d. contamination métallique), chimiques (c.-à-d. un produit de nettoyage peut-il contaminer le produit, y a-t-il des toxines qui pourraient contaminer le produit  ?) ou biologiques (à quels moments les bactéries ou les virus peuvent-ils contaminer votre produit  ?). Vous devrez vous assurer que vous disposez de l’expertise nécessaire pour effectuer une évaluation précise des dangers. Cela signifie que si vous ne disposez pas d’une expertise suffisante dans votre organisation, vous devrez identifier les ressources externes que vous pouvez utiliser pour effectuer l’analyse des dangers.
2. Identifier les points de contrôle critiques
À quelles étapes de votre processus les contrôles peuvent-ils être appliqués pour prévenir ou éliminer les dangers qui ont été identifiés  ? Ce sont vos points de contrôle critiques. Pour chaque point de contrôle critique, vous identifierez la
mesure préventive. Comment allez-vous prévenir le danger  ?  : Utilisation d’une température, d’une
ph, d’une durée et de procédures spécifiques  ?
3. Établir des limites critiques
Votre prochaine étape consiste à établir des critères pour chaque point de contrôle critique. Quels critères doivent être remplis pour contrôler le danger à ce stade  ? Est-ce une température minimale  ? Y a-t-il des limites réglementaires que vous devez respecter pour ce point de contrôle  ?
4. Établir des procédures de surveillance
Que mesurerez-vous et comment le mesurerez-vous  ? Vous devez surveiller le processus au niveau du point de contrôle critique et conserver des enregistrements pour montrer que les limites critiques ont été respectées. Pouvez-vous effectuer une surveillance continue du point de contrôle  ? Si ce n’est pas le cas, à quelle fréquence les mesures devront-elles être effectuées pour montrer que le processus est sous contrôle  ?
5. Établir des mesures correctives
Vous établirez quelles mesures doivent être prises si une limite critique n’est pas atteinte. Cela sera identifié à l’avance pour chaque CCP. L’action doit s’assurer qu’aucun produit dangereux n’est libéré. Il doit également y avoir une évaluation du processus pour déterminer la cause du problème et une élimination de la cause.
6. Établir des procédures de tenue des dossiers
Vous déterminerez quels dossiers sont nécessaires pour montrer que les limites critiques ont été respectées et que le système est sous contrôle. Répondre aux exigences réglementaires et inclure les enregistrements du développement du système et du fonctionnement du système.
7. Établir des procédures de vérification
Le plan HACCP doit être validé. Une fois le plan en place, assurez-vous qu’il est efficace pour prévenir les dangers identifiés. Tester le produit final, vérifier que les contrôles fonctionnent comme prévu. Effectuer une vérification continue du système. Les équipements de mesure et de surveillance sont-ils sous contrôle  ? Que montrent les actions correctives  ? Les dossiers sont-ils conservés comme requis  ?
HACCP est intégré aux systèmes de gestion de la sécurité alimentaire (FSMS). Vous constaterez que vous créez un système HACCP dans le cadre de votre FSMS.