HACCP sta per Hazard Analysis and Critical Control Point. HACCP è un sistema riconosciuto a livello internazionale per ridurre il rischio di rischi per la sicurezza negli alimenti. HACCP è un rigoroso sistema di gestione della sicurezza alimentare che mira a minimizzare o eliminare i potenziali pericoli identificandoli e controllandoli nei punti critici del processo di produzione alimentare. È uno strumento essenziale per garantire la sicurezza e la qualità degli alimenti ed è ampiamente utilizzato dalle aziende di tutto il mondo.

Un sistema HACCP richiede l’identificazione e il controllo dei potenziali pericoli in punti specifici del processo. Ciò include rischi biologici, chimici o fisici. Qualsiasi azienda coinvolta nella produzione, trasformazione o manipolazione di prodotti alimentari può utilizzare HACCP per ridurre al minimo o eliminare i rischi per la sicurezza alimentare nel proprio prodotto.

7 Principi di HACCP

I piani HACCP sono preparati per ogni processo o prodotto e identificano i possibili pericoli e controlli in atto per assicurarsi che i pericoli siano eliminati o controllati per garantire livelli accettabili nel prodotto alimentare.

Ci sono 7 principi di HACCP:

1. Condurre un’analisi dei rischi

   Qui è dove si valutano i processi e si identifica dove possono essere introdotti i pericoli. I pericoli possono essere fisici (ad es. contaminazione da metalli), chimici (ad es. un prodotto per la pulizia può contaminare il prodotto, ci sono tossine che potrebbero contaminare il prodotto?) o biologici (in quali punti batteri o virus potrebbero contaminare il prodotto?). Dovrai assicurarti di avere le competenze per effettuare una valutazione accurata dei pericoli. Ciò significa che se non si dispone di competenze sufficienti nella propria organizzazione, sarà necessario identificare le risorse esterne che è possibile utilizzare per eseguire l’analisi dei rischi.
   L’identificazione dei pericoli viene effettuata in due fasi, prima l’identificazione dei pericoli, quindi una valutazione del pericolo. La valutazione del rischio è una determinazione del grado di rischio per l’utente dal pericolo identificato. Una volta identificato e valutato il pericolo, il team deve identificare i punti critici di controllo. Questi sono i punti in cui il pericolo deve essere controllato o presenterà un rischio per l’utente finale.

2. Identificare i punti critici di controllo

   In quali fasi del processo è possibile applicare controlli per prevenire o eliminare i pericoli identificati? Questi sono i tuoi punti di controllo critici. Per ogni punto di controllo critico, identificherete la misura preventiva. Come si previene il pericolo?: Utilizzo di temperatura, pH, tempo, procedure specifiche?

3. Stabilire limiti critici

   Il passo successivo è stabilire i criteri per ciascun punto di controllo critico. Quali criteri devono essere soddisfatti per controllare il pericolo a quel punto? È una temperatura minima? Ci sono limiti normativi che devi rispettare per questo punto di controllo?
   Stabilire un limite massimo o minimo per temperatura, tempo, pH, livello di sale, livello di cloro o altre caratteristiche di trattamento che controlleranno il pericolo. Questo è il limite critico per il PCC. Se questo limite viene mai superato, è necessario intraprendere un’azione correttiva e controllare tutti i prodotti interessati.

4. Stabilire procedure di monitoraggio

   Cosa misurerai e come lo misurerai? È necessario monitorare il processo presso il punto di controllo critico e tenere registri per dimostrare che i limiti critici sono stati raggiunti. È possibile eseguire un monitoraggio continuo del punto di controllo? In caso contrario, con quale frequenza dovranno essere eseguite le misurazioni per dimostrare che il processo è sotto controllo?
   Il monitoraggio che avviene nei punti critici di controllo è essenziale per l’efficacia del programma HACCP. Il programma di monitoraggio sarà costituito da misurazioni fisiche o osservazioni che possono essere eseguite in modo tempestivo, per fornire le informazioni in un lasso di tempo che consente di agire e controllare il prodotto in caso di situazione fuori controllo.

5. Stabilire azioni correttive

   Stabilirai quali azioni devono essere intraprese se non viene raggiunto un limite critico. Questo sarà identificato in anticipo per ogni PCC. L’azione deve assicurarsi che non venga rilasciato alcun prodotto non sicuro. Ci deve essere anche una valutazione del processo per determinare la causa del problema e l’eliminazione della causa.
   L’azione o le azioni intraprese hanno due scopi: controllare qualsiasi prodotto non conforme derivante dalla perdita di controllo e identificare la causa, eliminarla e impedire che la situazione si ripeta. Identificando l’azione correttiva prima che si verifichi una situazione fuori controllo, si è pronti ad agire rapidamente se e quando si verifica.

6. Stabilire procedure di conservazione dei registri

   Si determinerà quali record sono necessari per dimostrare che i limiti critici sono stati raggiunti e che il sistema ha il controllo. Risolvere i requisiti normativi e includere i record derivanti dallo sviluppo del sistema e dal funzionamento del sistema.

7. Stabilire procedure di verifica

   Il piano HACCP deve essere convalidato. Una volta che il piano è in atto, assicurarsi che sia efficace nel prevenire i pericoli identificati. Testare il prodotto finale e verificare che i controlli funzionino come previsto. Eseguire la verifica continua del sistema. Le apparecchiature di misurazione e monitoraggio sono sotto controllo? Cosa mostrano le azioni correttive? I documenti vengono conservati come richiesto?

Aziende

Per le aziende, la certificazione HACCP è un processo attraverso il quale un’azienda può dimostrare di aver implementato e mantenuto un sistema di gestione della sicurezza alimentare che soddisfi gli standard stabiliti dai principi HACCP. Ciò comporta in genere una valutazione approfondita dei processi e delle procedure aziendali, l’identificazione dei potenziali pericoli e lo sviluppo di misure per prevenire, eliminare o controllare tali pericoli. La certificazione viene solitamente rilasciata da un ente di certificazione indipendente di terze parti ed è valida per un determinato periodo di tempo, dopo di che l’azienda deve sottoporsi a un processo di ricertificazione. I programmi HACCP sono implementati anche in aziende che utilizzano uno schema di certificazione della sicurezza alimentare come SQF, FSSC 22000, BRCGS ecc.

Individui

La certificazione HACCP per gli individui prevede la formazione sui principi e le pratiche di HACCP, con l’obiettivo di comprendere come identificare e controllare i rischi per la sicurezza alimentare in un ambiente di produzione alimentare e scrivere piani di sicurezza alimentare.

In entrambi i casi, la certificazione HACCP è uno strumento importante per garantire la sicurezza dell’approvvigionamento alimentare e promuovere la fiducia dei consumatori nell’industria alimentare. Tuttavia, l’attenzione e i requisiti per la certificazione possono variare a seconda che si tratti di un’azienda o di un individuo.

Implementazione di HACCP nella tua azienda

Esamineremo i passi che un’azienda deve intraprendere per implementare il suo programma HACCP.

Mentre costruisci il tuo sistema di gestione degli alimenti, dovrai identificare le informazioni necessarie per condurre un’analisi efficace dei pericoli. Dovrai anche raccogliere, mantenere, aggiornare e documentare queste informazioni.

Il primo passo per soddisfare questi requisiti è quello di stabilire il vostro team per la sicurezza alimentare o il team HACCP. I membri del team raccoglieranno informazioni sulle caratteristiche delle materie prime, degli ingredienti e dei prodotti finali, identificheranno i requisiti di sicurezza alimentare ad essi correlati e prepareranno le descrizioni da utilizzare nell’analisi dei pericoli.

Oltre a queste informazioni, il team determinerà l’uso previsto dei prodotti finali, considerando i consumatori del prodotto. Spetta al team identificare quali potenziali rischi ci sono di uso improprio o cattiva gestione e se c’è un gruppo particolarmente vulnerabile di persone incluse nei consumatori. Il team documenta le informazioni da utilizzare nell’analisi dei pericoli.

Il passo successivo è che il team prepari diagrammi di flusso per i prodotti. I diagrammi mostrano la sequenza e l’interazione di ogni fase del processo per il prodotto. È importante che ciò mostri dove le materie prime, gli ingredienti e il prodotto intermedio entrano nel flusso e dove vengono rilasciati o rimossi. Tutto il lavoro esternalizzato viene identificato sul diagramma di flusso in modo che possa essere considerato durante l’analisi dei pericoli.

Una volta preparati i diagrammi, il team verifica il diagramma verificando in loco il processo rispetto al diagramma. L’ultima informazione da preparare per consentire l’analisi dei pericoli è una descrizione delle fasi del processo e delle misure di controllo esistenti. Una descrizione di eventuali requisiti normativi o del cliente è inclusa in modo che siano affrontati nel piano HACCP.