HACCPは、Hazard Analysis and Critical Control Pointの略です。HACCPは、食品の安全上の危険のリスクを軽減するための国際的に認められたシステムです。HACCPは、食品製造プロセスの重要なポイントで危険を特定し管理することにより、危険の可能性を最小化または排除することを目的とする厳格な食品安全管理システムです。食品の安全性と品質を確保するために不可欠なツールであり、世界中の企業で広く使用されています。

HACCPシステムには、プロセスの特定の時点で潜在的な危険を特定し、管理することが必要です。これには、生物学的、化学的、または物理的な危険が含まれます。食品の製造、加工、または取り扱いに関与する企業は、HACCPを使用して、製品の食品安全上の危険を最小化または排除することができます。

HACCPの7つの原則

HACCP計画は、各プロセスまたは製品に対して作成され、潜在的な危険を特定し、食品の許容レベルを確保するために危険が排除または管理されていることを確認します。

HACCPには7つの原則があります。

1. 危険分析の実施

   ここでは、プロセスを評価し、危険がどこで導入されるかを特定します。危険には、物理的（金属汚染）、化学物質（洗浄剤が製品を汚染する、製品を汚染する可能性のある毒素があるか？）、または生物学的（バクテリアまたはウイルスが製品を汚染する可能性のある箇所は何か？）があります。危険を正確に評価するための専門知識を持っていることを確認する必要があります。つまり、組織に十分な専門知識がない場合は、ハザード分析の実行に使用できる外部リソースを特定する必要があります。
   危険の特定は、まず危険の特定、次に危険の評価という2つのステップで行われます。ハザード評価は、特定されたハザードからユーザーへのリスクの程度を決定するものです。危険が特定され、評価されたら、チームは重要な管理点を特定する必要があります。これらは、危険を管理する必要があるポイントです。さもないと、エンドユーザーにリスクをもたらします。

2. 重要な管理点を特定する

   特定された危険を防止または排除するために、プロセスのどのステップで管理を適用できますか？ これらは重要なコントロールポイントです。各重要管理点について、予防措置を特定します。どのように危険を防止しますか？：特定の温度、pH、時間、手順の使用

3. クリティカルリミットの設定

   次のステップは、各重要管理点の基準を確立することです。その時点で危険を管理するには、どのような基準を満たす必要がありますか？ 最低温度なのだろうか。この管理点で満たさなければならない規制上の制限はありますか？
   温度、時間、pH、塩分レベル、塩素レベル、または危険を制御するその他の処理特性の上限または下限を設定します。これは、CCPの限界値です。この制限を超えた場合は、是正措置を講じ、影響を受けるすべての製品を管理する必要があります。

4. モニタリング手順の確立

   何を測り、どのように測るのか。重要な管理ポイントでプロセスを監視し、重要な制限が満たされたことを示す記録を保持する必要があります。コントロールポイントの継続的な監視はできますか？ そうでない場合、プロセスが管理下にあることを示すために、どのくらいの頻度で測定を行う必要がありますか？
   重要な管理ポイントで実施されるモニタリングは、HACCPプログラムの有効性に不可欠です。監視プログラムは、制御不能な状況が発生した場合に行動を起こし、製品を制御できる時間枠で情報を提供するために、適時に実行できる物理的な測定または観察で構成されます。

5. 是正措置の確立

   クリティカルリミットを満たさない場合、どのようなアクションを取る必要があるかを確立します。これは、各CCPについて事前に特定されます。このアクションは、危険な製品がリリースされないことを確認する必要があります。また、問題の原因と原因の排除を判断するためのプロセスの評価も必要です。
   講じる措置には、管理不能に起因する不適合製品を管理すること、および原因を特定し、原因を排除し、状況の再発を防止するという2つの目的があります。管理外の状況が発生する前に是正措置を特定することで、もしいつ、もしも迅速に措置を講じる準備が整います。

6. 記録保持手順の確立

   クリティカルリミットが満たされ、システムが管理されていることを示すために必要なレコードを決定します。規制要件に対応し、システムの開発およびシステムの運用に関する記録を含める。

7. 検証手順の確立

   HACCP計画を検証する必要があります。計画が整ったら、特定された危険の防止に効果的であることを確認してください。最終製品を試験し、管理策が計画通りに機能していることを確認する。システムの継続的な検証を実行します。測定および監視機器は管理されていますか？ 是正措置は何を示しているか？ 記録は必要に応じて維持されていますか？

HACCP認証：はじめに

食品安全マネジメントシステムの中核は、ハザード分析-重要管理点計画です。

この計画は、食品安全チームまたはHACCPチームおよび必要な外部専門知識によって策定されます。暫定的な情報が収集されると、チームはその情報を使用して、原料と製品に含まれるすべての潜在的な危険を特定します。

食品安全の専門家は、HACCP認定コースを修了することでHACCP認定を取得できます。このコースでは、HACCPの要件とHACCPプランの作成方法を学習します。

認証は企業と個人の両方に適用できますが、それぞれの焦点と要件は異なる場合があります。

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HACCPに関するよくある質問

HACCPとISO 22000 / FSSC 22000 / SQF / GFSIの違いは何ですか？

HACCP（ハザード分析および重要管理点）およびSQF、FSSC 22000などの食品安全認証スキームは、どちらも食品業界の企業が製品の安全性と品質を確保するために使用する食品安全マネジメントシステムです。

HACCPは、食品安全性の危険を特定し、管理する科学ベースのシステムです。これには、潜在的な危険を特定および分析し、危険を防止または制御するための措置を実施し、それらの措置の有効性を監視および検証するための体系的なアプローチが含まれます。HACCPは、SQFを含む他の食品安全マネジメントシステムの基盤としてよく使用されます。

一方、SQF、FSSC 22000、BRCGS、およびISO 22000は、HACCP原則を含む食品安全管理システムですが、品質および規制コンプライアンスに関連する追加要件も含まれています。これらのシステムには、文書、ポリシー、手順、施設管理慣行など、企業の食品安全および品質管理システムの包括的な評価が含まれます。

HACCPと食品安全プラン（予防的コントロール）/FSMA/PCQIの違いは何ですか？

HACCP（ハザード分析および重要管理点）とHARPC（ハザード分析およびリスクベースの予防管理）は、食品安全ハザードを防止し、食品供給の安全性を確保することを目的とした食品安全管理システムです。どちらのシステムもリスクベースのアプローチを使用していますが、両者には違いがあります。

HACCPは、食品製造プロセスの重要な管理点における危険を特定し、管理する予防システムです。主に食品の製造と加工に使用されます。

FSMA食品安全プランは、食品サプライチェーン全体のハザードの特定と管理に焦点を当てた予防システムです。FSMAは、原材料から最終製品まで、生産プロセス全体を通じて潜在的な危険を特定し、管理することを企業に義務付けています。FSMAは、監視と是正措置だけに頼るのではなく、発生前に潜在的な危険に対処するように設計された予防管理に重点を置いています。