HACCPは、Hazard Analysis and Critical Control Pointの略です。HACCPは、食品の安全上の危険のリスクを低減するための国際的に認められたシステムです。HACCPは、食品製造プロセスの重要なポイントで潜在的な危険を特定し、管理することにより、危険を最小化または排除することを目的とする厳格な食品安全管理システムです。食品の安全性と品質を確保するために不可欠なツールであり、世界中の企業で広く使用されています。

HACCPシステムには、プロセスの特定の時点で潜在的な危険を特定し、管理する必要があります。これには、生物学的、化学的、または物理的な危険が含まれます。食品の製造、加工、または取り扱いに関与する企業は、HACCPを使用して、製品の食品安全上の危険を最小化または排除することができます。

HACCPの7つの原則

HACCP計画は、各プロセスまたは製品に対して作成され、潜在的な危険を特定し、食品の許容レベルを確保するために危険が排除または管理されるようにします。

HACCPには7つの原則があります。

1. ハザード分析の実施

   ここでは、プロセスを評価し、危険がどこで導入されるかを特定します。危険には、物理的（金属汚染）、化学物質（洗浄剤が製品を汚染する、製品を汚染する可能性のある毒素があるか？）、または生物学的（バクテリアまたはウイルスが製品を汚染する可能性のある箇所は何か？）があります。危険を正確に評価するための専門知識を持っていることを確認する必要があります。つまり、組織に十分な専門知識がない場合は、ハザード分析の実行に使用できる外部リソースを特定する必要があります。
   危険の特定は、まず危険の特定、次に危険の評価という2つのステップで行われます。ハザード評価は、特定されたハザードからユーザーへのリスクの程度を決定するものです。危険が特定され、評価されたら、チームは重要な管理点を特定する必要があります。これらは、危険を管理する必要があるポイントです。さもないと、エンドユーザーにリスクをもたらします。

2. 重要な管理点を特定する

   特定された危険を防止または排除するために、プロセスのどのステップで管理を適用できますか？ これらは重要なコントロールポイントです。各重要管理点について、予防措置を特定します。どのように危険を防止しますか？：特定の温度、pH、時間、手順の使用

3. クリティカルリミットの設定

   次のステップは、各重要管理点の基準を確立することです。その時点で危険を管理するには、どのような基準を満たす必要がありますか？ 最低温度なのだろうか。この管理点で満たさなければならない規制上の制限はありますか？
   温度、時間、pH、塩分レベル、塩素レベル、または危険を制御するその他の処理特性の上限または下限を設定します。これはCCPにとって重要な制限です。この制限を超えた場合は、是正措置を講じ、影響を受けるすべての製品を管理する必要があります。

4. モニタリング手順の確立

   何を測り、どのように測るのか。重要な管理ポイントでプロセスを監視し、重要な制限事項が満たされたことを示す記録を保持する必要があります。コントロールポイントを継続的に監視できますか？ そうでない場合、プロセスが管理下にあることを示すために、どのくらいの頻度で測定を行う必要がありますか？
   HACCPプログラムの有効性には、重要な管理ポイントで実施されるモニタリングが不可欠です。監視プログラムは、制御不能な状況が発生した場合に行動を起こし、製品を制御できる時間枠内に情報を提供するために、適時に実行できる物理的な測定または観察で構成されます。

5. 是正措置の確立

   クリティカルリミットを満たさない場合、どのようなアクションを取る必要があるかを確立します。これは、各CCPについて事前に特定されます。このアクションは、危険な製品がリリースされないことを確認する必要があります。また、問題の原因と原因の排除を判断するためのプロセスの評価も必要です。
   講じる措置には、管理不能から生じる不適合製品を管理すること、および原因を特定し、排除し、状況の再発を防止するという2つの目的があります。管理外の状況が発生する前に是正措置を特定することで、発生した場合に迅速に措置を講じる準備が整います。

6. 記録保持手順の確立

   クリティカルリミットが満たされ、システムが管理されていることを示すために必要なレコードを決定します。規制要件に対応し、システムの開発およびシステムの運用に関する記録を含める。

7. 検証手順の確立

   HACCP計画を検証する必要があります。計画が策定されたら、特定された危険の防止に効果的であることを確認してください。最終製品を試験し、管理策が計画通りに機能していることを確認する。システムの継続的な検証を実行します。測定および監視機器は管理されていますか？ 是正措置は何を示しているか？ 記録は必要に応じて維持されていますか？

企業

企業にとって、HACCP認証は、企業がHACCP原則によって設定された基準を満たす食品安全マネジメントシステムを導入し、維持していることを実証できるプロセスです。これには通常、会社のプロセスと手順の徹底的な評価、潜在的な危険の特定、およびそれらの危険を防止、排除、または制御するための対策の開発が含まれます。認証は通常、独立した第三者認証機関によって授与され、一定期間有効です。その後、会社は再認証プロセスを受ける必要があります。HACCPプログラムは、SQF、FSSC 22000、BRCGSなどの食品安全認証スキームを使用している企業でも実施されています。

個人

個人のHACCP認証には、食品生産環境における食品安全ハザードの特定と管理方法を理解し、食品安全プランを作成することを目標に、HACCPの原則と実践に関するトレーニングが含まれます。

どちらの場合も、HACCP認証は、食品供給の安全性を確保し、食品業界に対する消費者の信頼を促進するための重要なツールです。ただし、認証の焦点と要件は、それが企業向けか個人向けかによって異なる場合があります。

貴社におけるHACCPの実施

HACCPプログラムを実施するために企業が取るべきステップを確認します。

食品管理システムを構築する際には、効果的なハザード分析を実施するために必要な情報を特定する必要があります。また、この情報を収集、維持、更新、文書化する必要があります。

これらの要件に対処する最初のステップは、食品安全チームまたはHACCPチームを設立することです。チームのメンバーは、原材料、原料成分、最終製品の特性に関する情報を収集し、それらに関連する食品安全要件を特定し、ハザード分析で使用する説明を作成します。

この情報に加えて、チームは製品の消費者を考慮して、最終製品の用途を決定します。誤用や取り扱いミスの潜在的なリスクは何か、消費者に特に脆弱な人々が含まれているかどうかを特定するのはチーム次第です。チームは、ハザード分析で使用する情報を文書化します。

次のステップは、チームが製品のフロー図を作成することです。図は、製品のプロセスの各ステップの順序と相互作用を示しています。これは、原材料、成分、中間製品がフローに入る場所と、放出または除去される場所を示すことが重要です。すべての外注作業は、ハザード分析中に検討できるようにフローチャートで特定されます。

ダイアグラムを作成したら、チームは、ダイアグラムに対するプロセスのオンサイトチェックによってダイアグラムを確認します。ハザード分析を可能にするために準備すべき最後の情報は、プロセスステップと既存の管理策の説明です。規制または顧客要件の説明は、HACCP計画で対処されるように含まれます。